抽滤模压法

•配料制浆‌：将纤维素原料（如木浆纸）完全粉碎，然后与硝化棉（一种含能材料）、树脂（作为粘结剂）以及安定剂等组分一起，在反应器中混合搅拌，制成均匀的浆液。‌ 

•抽滤制坯‌：将配制好的浆液倒入带有多孔滤板的容器中，通过真空抽滤，使液体通过滤板滤出，从而在滤板上形成具有一定尺寸和厚度的圆形湿坯。这个过程在特定的压力和时间内。

•模压成型与烘干‌：将制得的湿坯放入热压成型模具中，在设定的温度、蒸汽压力和时间下进行热压塑模，使其固化成型。最后，将成型后的试样放入真空烘箱中烘干，即可得到最终的可燃药筒。

抽滤模压的具体流程

1. 抽滤预成型

将硝化棉浆料注入带滤孔的圆筒模具（模具内壁与弹药桶外径匹配，中心可设芯轴），同时开启模具底部/侧壁的抽滤系统（负压0.05-0.08MPa）。抽滤会快速滤除浆料中的溶剂（丙酮），让纤维在模具内初步堆积成半干的圆筒坯体（含水率降至30-40%），避免后续模压时溶剂过多导致的变形或安全风险。

2. 模压压实

抽滤完成后，将半干坯体（仍在模具内）转移至防爆模压机，在15-25MPa压力+40-50℃温度下模压：

- 压力进一步压实纤维，消除抽滤残留的孔隙，保障桶壁密度均匀；

- 低温促进粘结剂固化，同时避免硝化棉因高温分解。

3. 脱模

模压后冷却，取出芯轴与成品桶坯，后续进入修整、干燥工序。

在实际生产中通常是**通过机械辅助**来实现的，而不是完全依赖人工搬运，原因在于：

A， **转移过程需要保持模具与坯体的整体稳定性**，防止半干坯体因振动或倾斜而开裂、变形。  

B ， **生产效率与安全性要求**，尤其是在防爆环境下。

1.  **质量**：避免了坯体在转移过程中的二次损伤、变形或污染。

2.  **效率**：实现了工序间的无缝自动化衔接，节拍可控。

3.  **防爆安全**：整个转移过程在密闭或可控的环境中进行，减少了粉尘和溶剂蒸汽的暴露。

4.  **灵活性**：通过更换模套或底座，可以在同一条线上生产不同规格的产品。

转移方法

1. **带模具的整体转移系统**

- 抽滤完成后，模具（用可移动的托盘或组合模具）连同坯体一起进入传送带或滑轨送入模压机工位。  

- 模具有**定位孔/槽**，以便在模压机内精准对位。

2. **模具与抽滤/模压设备的集成设计**

- 生产线将**抽滤单元与模压机直接对接**，通过液压或气动推杆将整个模具推送至模压机下模（或模压机闭合时直接包含该模具）。  

- 模具可能设计为上下可分式：抽滤时用下半模（带滤网），模压时上半模由压机提供，下半模仍承载坯体进入压机。

3. **机械手搬运**

- 采用定制夹爪或真空吸盘，将整个模具（含坯体）平稳夹持，转移至模压机台面。  

- 适用于多规格模具或柔性生产。